中國破解3D打印世界性難題 3D打印飛機零件全球領先
“我們的技術將在先進制造領域掀起新一輪的革命。”日前，華中科技大學機械科學與工程學院教授張海鷗攜其研發的“智能微鑄鍛銑復合制造技術”，與法國空客公司舉行了技術合作簽約儀式，這是法中兩國在先進制造領域的一項重要合作。這位年過60歲的老人和夫人王桂蘭一起，帶領團隊用14年的時間，破解了困擾金屬3D(三維)打印的世界級技術難題，實現了我國首超西方的微型邊鑄邊鍛的顛覆性原始創新。
不僅是空客，美國通用電氣公司不久前也主動上門洽談合作。創新成果被航空業巨頭競相追逐，表明了我國在3D打印技術上已經由“跟跑”開始進入“領跑”階段。
將金屬鑄造、鍛壓技術合二為一，改變西方引領的制造模式
在華中科技大學，張海鷗、王桂蘭夫婦就像一段傳奇。跟電弧光打交道十余年，他們被稱為“華科居里夫婦”。其實，張海鷗的科研路頗為曲折，剛起步時，他埋頭于軋鋼研究。但“這項技術，日本已經研究得差不多了”，導師的話如當頭一棒，他懵了。考慮再三，他于1987年東渡日本“取經”。
王桂蘭說，在日本工作之余，她做得最多的就是收集資料，從課程配置到最前沿的技術，無所不有。“回國的時候，資料整整打包了31個大箱子。”
十幾年科研路，就是不斷試錯的過程。“唯有創新才有未來，跟在別人后面是不會有太大出路的。”1998年，張海鷗被引進到華中科技大學，致力于高效低成本無模快速制造技術研究，4年后開始主攻金屬3D打印。
試錯之后迎來創新。2016年7月，張海鷗團隊創造性地將金屬鑄造、鍛壓技術合二為一，成功制造出世界首批3D打印鍛件，實現3D打印鍛態等軸細晶化、高均勻致密度、高強韌、形狀復雜的金屬鍛件，全面提高了制件強度、韌性、疲勞壽命及可靠性，降低設備投資和原材料成本，大幅縮短制造流程與周期，全面解決常規3D打印成本高、工時長，打印不出經久耐用材質的世界性難題。
專家表示，這項技術改變了長期以來由西方引領的“鑄鍛銑分離”的傳統制造歷史，將開啟實驗室制造大型機械的歷史。
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